{"id":69334,"date":"2015-10-30T22:57:01","date_gmt":"2015-10-30T22:57:01","guid":{"rendered":"http:\/\/istmo.mx\/?p=69334"},"modified":"2015-10-30T22:57:01","modified_gmt":"2015-10-30T22:57:01","slug":"los-robots-encabezan-las-filas-del-desempleo-apuesta-por-el-talento-humano","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/dim-id.com\/pruebaentradas2023\/2015\/10\/30\/los-robots-encabezan-las-filas-del-desempleo-apuesta-por-el-talento-humano\/","title":{"rendered":"\u00a1Los robots encabezan las filas del desempleo! Apuesta por el talento humano"},"content":{"rendered":"<button class=\"simplefavorite-button has-count\" data-postid=\"69334\" data-siteid=\"1\" data-groupid=\"1\" data-favoritecount=\"0\" style=\"\">Leer despu\u00e9s <i class=\"sf-icon-star-empty\"><\/i><span class=\"simplefavorite-button-count\" style=\"\">0<\/span><\/button><body><p><\/p><span style=\"color: #0000ff;\"><em><a href=\"https:\/\/i0.wp.com\/istmo.mx\/wp-content\/uploads\/2015\/10\/IS340_AltaDir_02_principal.jpg?ssl=1\"><img data-recalc-dims=\"1\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"size-full wp-image-69398 alignleft\" src=\"https:\/\/i0.wp.com\/istmo.mx\/wp-content\/uploads\/2015\/10\/IS340_AltaDir_02_principal.jpg?resize=714%2C380&#038;ssl=1\" alt=\"IS340_AltaDir_02_principal\" width=\"714\" height=\"380\" loading=\"lazy\"><\/a>Las m\u00e1quinas son un aut\u00e9ntico \u00abdechado de virtudes\u00bb: automatizan procesos, reducen costos, aumentan la producci\u00f3n y garantizan la calidad; sin embargo, en ocasiones todos estos talentos no son suficientes para asegurar la innovaci\u00f3n en una empresa. Colocar al factor humano en primer plano abre una puerta que las m\u00e1quinas jam\u00e1s podr\u00edan abrir: la del aprendizaje, que permite retar al <\/em>statu quo<em> e imaginar nuevas maneras de hacer las cosas.\u00a0\u00a0<\/em><\/span><br>\n\u00a0<br>\nEn mayo de 2014 la empresa Bloomberg public\u00f3 el art\u00edculo \u00ab\u2018Gods\u2019 Make Comeback at Toyota as Humans Steal Jobs From Robots\u00bb o \u00abLos dioses regresan a Toyota, pues los humanos le roban los trabajos a los robots\u00bb (Trudell, 2014) sobre la decisi\u00f3n, contra-intuitiva, de la armadora japonesa de reemplazar a los robots con humanos. En la industria automotriz la tendencia es contraria: los fabricantes introducen robots para automatizar procesos, reducir costos, aumentar su capacidad de producci\u00f3n y mejorar la calidad con mayor precisi\u00f3n. Desde\u00f1an a los operarios humanos, pues son menos precisos, su desempe\u00f1o es err\u00e1tico en el tiempo, est\u00e1n sujetos a todo tipo de vaivenes emocionales\u2026 Entonces cabe la pregunta: \u00bfQu\u00e9 ve Toyota que los dem\u00e1s no vemos?<br>\n\u00a0<br>\n<strong>\u00bfC\u00d3MO CRECER EN EL SECTOR AUTOMOTRIZ?<\/strong><br>\nLa industria automotriz es sin duda muy competitiva a nivel global y en los mercados locales. Las grandes tendencias se relacionan con: el crecimiento en la demanda \u2013en especial en los mercados emergentes\u2013, la b\u00fasqueda de innovaci\u00f3n y calidad en los autos; y el retorno a las operaciones en las plantas de Norteam\u00e9rica.<br>\nExiste una fuerte expectativa de crecimiento en los a\u00f1os venideros, impulsada por la demanda de los pa\u00edses emergentes (principalmente China) y por el incremento tanto en el volumen del mercado de Norteam\u00e9rica, as\u00ed como en el pago promedio que realiza el consumidor en dicha regi\u00f3n. En 2013 Toyota domin\u00f3 el mercado de Estados Unidos y tom\u00f3 la primera posici\u00f3n por encima de las marcas locales: Ford, Chrysler y General Motors. Toyota alcanz\u00f3 16.6% de participaci\u00f3n en tal mercado y vendi\u00f3 1.26 millones de veh\u00edculos ligeros; 200 mil veh\u00edculos m\u00e1s que GM, su competidor m\u00e1s cercano.<br>\nLa competencia en la industria se basa en bajos costos a trav\u00e9s de un alto volumen de producci\u00f3n y una gran preocupaci\u00f3n por la calidad en los veh\u00edculos, misma que debe ser intachable. Varias armadoras lo han constatado en \u00e9pocas recientes: Toyota, junto con varios de sus competidores, enfrent\u00f3 problemas en sus veh\u00edculos y adquiri\u00f3 multas muy severas. Entre 2009 y 2010 las armadoras de autos en su conjunto tuvieron que revisar 10 millones de autom\u00f3viles. En marzo 2014, Toyota accedi\u00f3 a pagar mil 200 millones de d\u00f3lares en un acuerdo legal sobre la acusaci\u00f3n de ocultar defectos en sus autos a los consumidores.<br>\nLa alta competitividad en la industria ha orillado a las armadoras a acelerar el proceso de innovaci\u00f3n y dise\u00f1o de los nuevos modelos. Cuando antes el ciclo de vida de un dise\u00f1o alcanzaba los cinco a\u00f1os en el mercado, ahora se reduce apenas a dos. Lo anterior lleva a los fabricantes a buscar cubrir las inversiones de dise\u00f1o con menos unidades, o al menos en menor tiempo. Sin duda, un desaf\u00edo adicional.<br>\nFinalmente, las operaciones de producci\u00f3n de la industria regresaron a Estados Unidos y M\u00e9xico. Varias plantas han abierto en nuestro pa\u00eds debido a la disminuci\u00f3n en la diferencia con los salarios que perciben los obreros en China. Toyota anunci\u00f3 sus intenciones de abrir plantas en Celaya y Guanajuato, para beneficiarse de menores costos laborales, tratados de libre comercio y una historia probada de \u00e9xito en manufactura de autos. (Por ejemplo: Nissan, Volkswagen, General Motors y Chrysler).<br>\nA diferencia de otras empresas o industrias, el crecimiento en el sector automotriz no se da por un avance tecnol\u00f3gico disruptivo. Podr\u00edamos sintetizar el reto competitivo de esta industria como: la habilidad para obtener bajos costos de producci\u00f3n, desarrollar nuevos y atractivos productos con ciclos de uso m\u00e1s cortos y lograr una calidad tal que les permita evitar llamadas a revisi\u00f3n de sus productos o multas millonarias. En este sentido, Toyota lleg\u00f3 al primer lugar mundial de manera paulatina y sostenida, pas\u00f3 por encima de los mejores jugadores en la industria, en un mercado competitivo y saturado.<br>\n<a href=\"https:\/\/i0.wp.com\/istmo.mx\/wp-content\/uploads\/2015\/10\/IS340_AltaDir_02_imagen01.jpg?ssl=1\"><img data-recalc-dims=\"1\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"wp-image-69397 size-medium alignleft\" src=\"https:\/\/i0.wp.com\/istmo.mx\/wp-content\/uploads\/2015\/10\/IS340_AltaDir_02_imagen01-209x300.jpg?resize=209%2C300&#038;ssl=1\" alt=\"IS340_AltaDir_02_imagen01\" width=\"209\" height=\"300\" loading=\"lazy\"><\/a><br>\n<strong>UNA EMPRESA DIN\u00c1MICA<\/strong><br>\nToyota no es, de ninguna manera, una compa\u00f1\u00eda t\u00edpica. Como lo se\u00f1ala el escritor Takahiro Fujimoto: \u00abUna empresa que ha mantenido una ventaja competitiva por un periodo de tiempo tan largo, no cuenta s\u00f3lo con una capacidad est\u00e1tica que explica su desempe\u00f1o en el corto plazo, implica que tiene una capacidad din\u00e1mica que explica su desempe\u00f1o estable a trav\u00e9s del tiempo sin importar la rapidez de los cambios en un entorno competitivo\u00bb.<br>\nSin duda alguna, el Sistema de Producci\u00f3n de Toyota (TPS, por sus siglas en ingl\u00e9s) es una pieza clave en el \u00e9xito de la compa\u00f1\u00eda. \u00c9ste fue la respuesta de la compa\u00f1\u00eda ante la competencia y las circunstancias que enfrentaba despu\u00e9s de la Segunda Guerra Mundial. Toyota naci\u00f3 en el Jap\u00f3n de 1937. Subsisti\u00f3 durante el conflicto b\u00e9lico, sin embargo, como surgi\u00f3 en un pa\u00eds vencido, sin el capital y los recursos como los de otras compa\u00f1\u00edas de autos; no pod\u00eda competir con los m\u00e9todos tradicionales de producci\u00f3n masiva. En septiembre de 1945, Kiichiro Toyoda, fundador y presidente de Toyota, ide\u00f3 una estrategia y les inform\u00f3 a su gente: \u00abSomos ocho o nueve veces menos productivos que Ford. Tratemos de alcanzarlos en tres a\u00f1os\u00bb.<br>\nEs necesario distinguir el TPS de los m\u00e9todos de producci\u00f3n masiva, que dividen los procesos en sus tareas m\u00e1s simples, y luego las repiten con la menor variabilidad posible. El m\u00e9todo tradicional de producci\u00f3n masiva es heredero directo de la revoluci\u00f3n industrial y de las ideas planteadas originalmente por Frederick W. Taylor en 1905; asume que la repetici\u00f3n en grandes vol\u00famenes de tareas espec\u00edficas y simplificadas, mediante maquinaria dise\u00f1ada ex profeso y con el trabajo de empleados especializados en dichas actividades, permite alcanzar mayor eficiencia y calidad; menores costos por pieza producida y, por lo tanto, menor costo por autom\u00f3vil.<br>\n\u00bfC\u00f3mo una compa\u00f1\u00eda en esa industria puede ser exitosa si no depende de la producci\u00f3n masiva para competir? La respuesta es la flexibilidad y eficiencia del TPS, pero m\u00e1s importante a\u00fan, en la filosof\u00eda impl\u00edcita de mejora continua.<br>\n\u00a0<br>\n<strong>EL PROCESO ES EFICIENTE Y FUNCIONAL<\/strong><br>\nTras visitar la planta de Ford en Detroit, Kiichiro Toyoda y Taiichi Ohno, la mente detr\u00e1s de la creaci\u00f3n del TPS, notaron que los m\u00e9todos de producci\u00f3n masiva implicaban mucho desperdicio, tanto en mano de obra, como en materiales y en tiempo. Decidieron que para poder competir con \u00e9xito en la industria, tendr\u00edan que disminuir el desperdicio y para ello comenzaron por definirlo de manera amplia y sencilla: \u00abDesperdicio es todo aquello que no genera valor para el cliente\u00bb; asumieron como cliente a la siguiente operaci\u00f3n en la cadena de producci\u00f3n. Encontraron tambi\u00e9n que reducir el desperdicio no es, de ninguna manera, una tarea simple.<br>\nLa primera decisi\u00f3n relevante fue dividir a los trabajadores en equipos, otorgarles la capacidad de detener la producci\u00f3n de la l\u00ednea cuando surgieran problemas (<em>Jidoka<\/em>, hacer que los problemas sean evidentes y detener la operaci\u00f3n cuando se encuentren), brindarles la obligaci\u00f3n de buscar la causa de los mismos, y encontrar una soluci\u00f3n que prevenga que vuelvan a ocurrir (<em>Kaizen,<\/em> el cambio para mejorar). El sistema se basa en dos principios:<br>\n\u00a0\n<ol>\n<li>Los problemas van a ocurrir<\/li>\n<li>Habr\u00e1 desviaciones de cualquier plan<\/li>\n<\/ol>\n<p>\u00a0<br>\nEn respuesta a ellos se plantea un ciclo continuo de identificaci\u00f3n de problemas y sus causas, dise\u00f1o de soluciones, implementaci\u00f3n y estandarizaci\u00f3n. A diferencia del sistema de producci\u00f3n masiva, que supone que a trav\u00e9s de la planeaci\u00f3n central es posible eliminar o disminuir el error, el TPS acepta la variabilidad como una constante y delega al trabajador la tarea de encontrarla y corregirla. El tema central en el TPS es la actitud ante los problemas.<br>\nEl sistema de producci\u00f3n de Toyota fue el primer paso para transformar las pr\u00e1cticas de manufactura y convertirlas en lo que hoy se conoce como \u00abmanufactura esbelta\u00bb <em>(Lean Manufacturing).<\/em> Estos sistemas \u00abesbeltos\u00bb requieren disciplina, insatisfacci\u00f3n con el <em>statu quo<\/em> y demandan delegar por completo el control sobre el proceso a quienes realizan directamente el trabajo, elementos que llenan de incertidumbre a las posiciones directivas pues involucran un cambio constante y ponen el control en manos de los subordinados. Por esto se estima que menos de 10% de las compa\u00f1\u00edas tienen \u00e9xito al implementar pr\u00e1cticas de manufactura esbelta.<br>\nCuando la presi\u00f3n por lograr los resultados a corto plazo sube, existe siempre una tendencia a regresar a los m\u00e9todos tradicionales, pues los conceptos \u00abTaylorianos\u00bb de eficiencia son muy atractivos: confieren cierta seguridad psicol\u00f3gica a la direcci\u00f3n, (al sentirse en control total del proceso)\u00a0 y las condiciones se dan para que f\u00e1cilmente vuelvan a apoderarse de los procesos y de la operaci\u00f3n.<br>\n<a href=\"https:\/\/i0.wp.com\/istmo.mx\/wp-content\/uploads\/2015\/10\/IS340_AltaDir_02_imagen02.jpg?ssl=1\"><img data-recalc-dims=\"1\" loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"size-full wp-image-69396 alignleft\" src=\"https:\/\/i0.wp.com\/istmo.mx\/wp-content\/uploads\/2015\/10\/IS340_AltaDir_02_imagen02.jpg?resize=714%2C286&#038;ssl=1\" alt=\"desempleo_robot+02\" width=\"714\" height=\"286\" loading=\"lazy\"><\/a><br>\n\u00a0<br>\n\u00a0<br>\n\u00a0<br>\n\u00a0<br>\n\u00a0<br>\n\u00a0<br>\n\u00a0<br>\n\u00a0<br>\n<strong><em>LOS HUMANOS REEMPLAZAN A LOS ROBOTS <\/em><\/strong><br>\nEl art\u00edculo \u00ab\u2018Gods\u2019 Make Comeback at Toyota as Humans Steal Jobs From Robots\u00bb constituye la primera noticia de la nueva estrategia de Toyota, que apuesta por el talento humano. Como era de esperarse, caus\u00f3 revuelo, pues apunta a decisiones contrarias a las pr\u00e1cticas comunes del sector. Regresar a operaciones manuales en una industria que busca reducir costos y mejorar la calidad, los aleja de ambos objetivos, debido a la menor capacidad de producci\u00f3n manual y a una menor precisi\u00f3n en las labores. La decisi\u00f3n de Toyota, sin embargo, distaba de ser un golpe de tim\u00f3n a nivel global.<br>\nMitsuru Kawai, Senior Technical Executive en Toyota Motor Company es el promotor de esta iniciativa. Kawai, de 66 a\u00f1os de edad, ha estado en Toyota desde la d\u00e9cada de los 70 y trabaj\u00f3 con Taiichi Ohno. Esta decisi\u00f3n debe analizarse a la luz de la filosof\u00eda que ha transformado los procesos productivos en el mundo. El propio Kawai menciona: \u00abCuando era yo un novato, maestros experimentados eran llamados \u2018dioses\u2019 <em>(Kami-sama<\/em> en japon\u00e9s) y pod\u00edan crear cualquier cosa\u00bb. Los <em>Kami-sama<\/em> son un grupo de trabajadores diestros y experimentados en los diferentes procesos de manufactura en Toyota y especialmente en el TPS.<br>\nEl cambio proyectado contempla crear cerca de 100 espacios de trabajo intensivo en mano de obra para estos <em>Kami-sama<\/em> en distintas plantas. Un primer paso en el plan para reemplazar robots se realiz\u00f3 en la planta de Australia. Para tener una idea de la extensi\u00f3n del uso de los robots en Toyota, tan s\u00f3lo en la planta de Motomachi, 760 robots participan en 96% del proceso de producci\u00f3n. Toyota tiene 12 plantas en Jap\u00f3n. Se trata entonces, no de un cambio completo en el proceso productivo, sino una operaci\u00f3n espec\u00edfica y controlada, cuyo objetivo no est\u00e1 en la esfera de la productividad, sino en la del conocimiento.<br>\nEn la carrera por reducir costos y ser cada vez m\u00e1s competitivos, Toyota encontr\u00f3 dificultades entre los robots y el TPS. Cuando un empleado s\u00f3lo alimenta partes a trav\u00e9s de un proceso automatizado, no sabe suficiente del proceso como para mejorarlo. El primer paso en el cambio propuesto fue situar una l\u00ednea manual (llamada l\u00ednea de aprendizaje), junto a la l\u00ednea automatizada de ensamble de motores en la planta australiana. Esta l\u00ednea manual es m\u00e1s flexible y puede ensamblar m\u00faltiples tipos de motores con menos inventarios y menos espacio que su contraparte automatizada. El objetivo no era poner a competir a los trabajadores expertos con los robots a nivel productivo, sino retar los conocimientos y visi\u00f3n de los <em>Kami-sama<\/em> a reimaginar el proceso productivo en su totalidad. Las innovaciones alcanzadas en la l\u00ednea de aprendizaje redujeron la l\u00ednea de producci\u00f3n en un 96% y eliminaron 10% del desperdicio relacionado con el uso de materiales.<br>\nAs\u00ed, Toyota utiliza la mano de obra como medio para mejorar sus l\u00edneas automatizadas de producci\u00f3n. Kawai explica: \u00abNo podemos simplemente depender de que las m\u00e1quinas repitan la misma tarea una y otra vez, para ser el maestro de la m\u00e1quina, hay que tener el conocimiento y las habilidades en la tarea para ense\u00f1arla\u00bb. Al final del d\u00eda se trata de aprendizaje, tal y como lo explica uno de los m\u00faltiples acad\u00e9micos que analizan esta iniciativa. Las m\u00e1quinas totalmente automatizadas no evolucionan ni mejoran por s\u00ed mismas. Una vez que un proceso ha sido automatizado, el incentivo para cambiarlo y aplicar el <em>kaizen<\/em> (el cambio para mejorar) se pierde. Esto va en contra del principio central del TPS y de la filosof\u00eda de cambio y mejora continua de Toyota.<br>\n\u00bfQu\u00e9 aportan los humanos que los robots no? La habilidad de aprender y mejorar. El mayor fabricante de autos del mundo tuvo la humildad \u2013poco com\u00fan en las corporaciones que ocupan los primeros lugares de sus respectivas industrias\u2013 y la mentalidad de cambio y mejora para regresar a lo b\u00e1sico y retar su propia operaci\u00f3n.<br>\n\u00a0<br>\n<strong>APRENDER: ACTIVIDAD HUMANA E INDIVIDUAL<\/strong><br>\nEl tema no es nuevo, en 1978 Chris Argyris y Donald Sch\u00f6n propusieron que el aprendizaje en la organizaci\u00f3n se realizara en dos niveles:<br>\n\u00a0<\/p>\n<ol>\n<li><strong> Modelo I o de \u00abbucle simple\u00bb.<\/strong> Contempla la refinaci\u00f3n sucesiva y constante de un proceso para automatizar una planta.<\/li>\n<li><strong> Modelo II o de \u00abbucle doble\u00bb.<\/strong> Cuestiona el proceso para reformularlo de manera integral. Aqu\u00ed la experiencia y pericia del trabajador vence a la m\u00e1quina.<\/li>\n<\/ol>\n<p>\u00a0<br>\nEl Modelo I, en \u00faltimo t\u00e9rmino, apela al modelo productivo de Taylor y de Adam Smith: el \u00e9xito del proceso radica en una planeaci\u00f3n y supervisi\u00f3n centralizadas. El Modelo II devuelve al operario la capacidad de influir sobre su trabajo diario y reinventarlo.<br>\nEl reto no es menor cuando pensamos en t\u00e9rminos organizacionales. El aprendizaje, al fin y al cabo, es una actividad humana e individual. Existe aprendizaje en dos niveles: expl\u00edcito y t\u00e1cito. El primero puede divulgarse a nivel abstracto en forma oral o escrita y su \u00e1mbito es esencialmente intelectual. En cambio el segundo es producto de la experiencia y del desempe\u00f1o en la acci\u00f3n. En ambos casos, el conocimiento y su proceso de adquisici\u00f3n son individuales y var\u00edan de persona a persona de acuerdo con el empe\u00f1o puesto y las experiencias vividas. Sin embargo, el aprendizaje t\u00e1cito se enriquece de la experiencia ajena, a trav\u00e9s de la imitaci\u00f3n, la mediaci\u00f3n, la correcci\u00f3n, y otros medios semejantes. Vuelvo m\u00edos aspectos experienciales que los otros han hecho suyos a trav\u00e9s de la pr\u00e1ctica. El aprendizaje experiencial se nutre de la colectividad.<br>\nPor lo tanto, el aprendizaje experiencial no trata s\u00f3lo de \u00abhacer\u00bb, tambi\u00e9n involucra el proceso de tomar y transformar una experiencia colectiva en conocimiento. Se convierte en un ciclo de experiencia, observaci\u00f3n-reflexi\u00f3n, conceptualizaci\u00f3n y finalmente experimentaci\u00f3n; lo cual lleva a una nueva experiencia que inicia nuevamente un ciclo. El conocimiento t\u00e1cito se gana al trabajar en problemas pr\u00e1cticos y espec\u00edficos al quehacer de un dominio en particular y se enriquece en el quehacer colectivo.<br>\nUna empresa necesita comenzar por promover el aprendizaje e involucrar a todos sus miembros en el proceso. Se requiere de la voluntad de la organizaci\u00f3n para aprender y proveer el ambiente y condiciones para que el aprendizaje en el grupo se lleve a cabo. \u00c9ste existe en varios niveles, pero podemos sintetizarlo en <strong>aprendizaje para repetir y aprendizaje para crear<\/strong>. El primero supone un tipo de conocimiento b\u00e1sico donde el sujeto interviene como herramienta de la ejecuci\u00f3n (la persona s\u00f3lo realiza la tarea aprendida una y otra vez). El segundo parte de la capacidad creativa del ser humano y lo pone en el centro de la operaci\u00f3n (la persona cuestiona y reintenta el proceso).<br>\nPara llevarse al nivel de la organizaci\u00f3n hace falta voluntad individual de compartir y crear en el conjunto para que emerja un proceso de aprendizaje en grupo.<br>\n\u00a0<br>\n<strong>USTED NO SABE LO QUE SABE<\/strong><br>\nEl aprendizaje en la organizaci\u00f3n sucede en comunidad y depende de la disposici\u00f3n de cada miembro para aprender individualmente y en conjunto. George P. Huber se\u00f1alaba atinadamente que \u00ablas organizaciones frecuentemente no saben lo que saben\u00bb, pues el enfoque en el aprendizaje individual pierde de vista las competencias que se gestan en la actividad grupal. Documentar las modificaciones a los procesos es una manera muy efectiva de desarrollar el aprendizaje de la organizaci\u00f3n, de ayudar a las organizaciones a saber lo que saben, a mantener lo que han aprendido. Convierten al conocimiento t\u00e1cito en expl\u00edcito, con lo cual se disminuye la dependencia del aprendizaje que tienen los individuos. Sin embargo, no es suficiente, pues la documentaci\u00f3n de procesos no implica el dominio sobre los mismos (no es lo mismo tener impresa la receta de un pastel, que ser capaz de hacerlo).<br>\nEste esfuerzo colectivo se enfoca en llegar a dominar la actividad mediante la pr\u00e1ctica, no ya para repetirla, sino para ser capaz de perfeccionarla y, finalmente, cambiarla. Lo anterior demanda cierta voluntad en el equipo para aceptar la variabilidad como parte del proceso de aprendizaje y no como un desperdicio a eliminar. El enfoque de perfecci\u00f3n en la actividad nos deja con modelos de mejora del tipo I, en donde la perfecci\u00f3n de la actividad diaria inhibe la capacidad de innovaci\u00f3n futura.<br>\nEl modelo de aprendizaje que late en el coraz\u00f3n de Toyota (TPS) considera que: mediante el cuestionamiento iterativo y la soluci\u00f3n de problemas, cada trabajador profundiza en el conocimiento de su propio trabajo. La gente est\u00e1 dispuesta a implementar los cambios que ellos proponen pues est\u00e1n involucrados en su diagn\u00f3stico e iniciativa de mejora. Los cambios se identifican como soluciones a problemas espec\u00edficos y \u00fanicos para la situaci\u00f3n operativa que vive el grupo\/equipo, lo cual conlleva un ciclo de aprendizaje. El TPS tiene un supuesto b\u00e1sico, la gente aprende cuando identifica los problemas por s\u00ed misma y colabora con su equipo por encontrar una soluci\u00f3n.<br>\nEn la manufactura esbelta, y espec\u00edficamente en el TPS, el aprendizaje prospera en el lugar de trabajo pues el dise\u00f1o de la actividad permite a los trabajadores tomar el control de la misma y confiere la libertad de encontrar sus propias respuestas a los problemas. Crear un ambiente de aprendizaje en la organizaci\u00f3n es fundamental para generar una cultura capaz de reinventarse. Aqu\u00ed radica la fuerza del TPS: \u00abEl \u2018sistema\u2019 no es un grupo de pr\u00e1cticas a copiar y pegar, sino una serie de actividades de aprendizaje relacionadas que buscan la eliminaci\u00f3n del desperdicio para mejorar la calidad, el tiempo de elaboraci\u00f3n y el desempe\u00f1o en costos. De ah\u00ed la dificultad en su r\u00e9plica: no basta comprar la maquinaria y asegurar el suministro de materiales, pues todo recae en la actividad humana que puede estar orientada hacia el control y el refinamiento sucesivo (Modelo I) o hacia la innovaci\u00f3n y la creatividad (Modelo II). La inercia lleva a apalancar al sistema productivo tradicional en la trampa del Modelo I, que se cierra a la posibilidad de romper su propio proceso y reinventarlo\u00bb.<br>\n\u00a0<br>\n<strong>EL APRENDIZAJE ES UN PROCESO, NO UN RESULTADO <\/strong><br>\nEn un ambiente competitivo, donde el crecimiento es esperado pero la calidad y los costos bajos son cada vez m\u00e1s importantes, una empresa debe apostar por el aprendizaje para mejorar constantemente. Las organizaciones que aprenden poseen un beneficio: eventualmente alcanzar\u00e1n y superar\u00e1n a las que no lo hacen y tampoco innovan, a\u00fan cuando aprendan a hacer extraordinariamente bien su trabajo, pues el \u00e9xito en el presente no garantiza el \u00e9xito futuro. El aprendizaje es un proceso, no un resultado, pero tiene costos asociados y el m\u00e1s oneroso para las estructuras de gobierno est\u00e1 en delegar el control operativo en los trabajadores, por la inseguridad que genera la percepci\u00f3n de p\u00e9rdida de control.<br>\nToyota fue muy valiente al tomar la decisi\u00f3n de parar y repensar su actuar. Descubri\u00f3 que el camino de la perfecci\u00f3n en la producci\u00f3n actual pod\u00eda constituir un error de cara a la p\u00e9rdida de innovaci\u00f3n futura. Se hab\u00eda dejado llevar por la automatizaci\u00f3n y no not\u00f3 las implicaciones en su sistema de mejora continua. Incorporar el toque humano en la automatizaci\u00f3n y traer de regreso el talento en cada <em>Kami-Sama<\/em> en la l\u00ednea de producci\u00f3n, no es un retroceso, sino un salto por encima de la actividad repetitiva y desarrolla una cultura donde los individuos y los equipos retan las formas establecidas de trabajar. En el fondo, devuelve lo \u00abhumano\u00bb a la actividad fabril, al permitir el flujo de la capacidad creativa, con base en el aprendizaje individual y colectivo.<br>\nEl reto inicial que plante\u00f3 Kiichiro Toyoda a sus empleados: \u00ab\u00bfPodemos hacerlo mejor?\u00bb cobra una nueva dimensi\u00f3n cuando lo lanzas a la organizaci\u00f3n n\u00famero uno de la industria. Manda el mensaje de mantener a la empresa \u00aben la punta de los pies\u00bb y no recostada disfrutando su \u00e9xito.<br>\nLas empresas necesitan retos para evitar caer en las trampas de sus competencias. Retar el <em>statu quo<\/em> es una gran manera de mantener a una organizaci\u00f3n que aprende y se mueve hacia delante. Los cambios incrementales no siempre resultan ser la forma ideal de proceder y aprender. La mejora rutinaria de los procesos puede no llevar a todas las respuestas, pero s\u00ed logra desarrollar la mentalidad que permite recibir el cambio, aunque no se espere. Es ah\u00ed donde el aprendizaje organizacional posibilita el salto de la mejora incremental a la reimaginaci\u00f3n del proceso. Hay que retar a una empresa que aprende para que se proyecte hacia delante.<br>\nEl mensaje de Toyota hacia el mundo empresarial es claro: la \u00fanica forma en la que una organizaci\u00f3n puede aprender de manera r\u00e1pida, exitosa y sostenible es permitiendo que sus empleados impulsen el aprendizaje. \u00bfLos vas a dejar liderar el camino al aprendizaje de la empresa? \u00bfTe permitir\u00e1s usar la ventaja que brindan los humanos?<br>\n\u00a0<br>\n\u00a0<br>\n<strong>REFERENCIAS<\/strong><br>\nFujimoto, T. (2012). \u00abThe Evolution of Production Systems: Exploring the Sources of Toyota\u203as Competitiveness\u00bb. <em>Annals of Business Administrative Science,<\/em> 11, 25-44.<br>\nS&amp;P Capital IQ Industry Surveys, E. L. (2014). <em>Industry Surveys Autos and Auto Parts (<\/em>July 2014 ed.): McGraw Hill Financial.<br>\nTrudell, H. a. J. (2014, 2014-04-07). \u00ab\u2018Gods\u2019 Make Comeback at Toyota as Humans Steal Jobs From Robots\u00bb. <em>Bloomberg. <\/em>Retrieved 12\/20\/2014, 2014, from <a href=\"http:\/\/www.bloomberg.com\/news\/2014-04-06\/humans-replacing-robots-herald-toyota-s-vision-of-future.html\">http:\/\/www.bloomberg.com\/news\/2014-04-06\/humans-replacing-robots-herald-toyota-s-vision-of-future.html<\/a><br>\n\u00a0<\/p>\n<\/body><button class=\"simplefavorite-button has-count\" data-postid=\"69334\" data-siteid=\"1\" data-groupid=\"1\" data-favoritecount=\"0\" style=\"\">Leer despu\u00e9s <i class=\"sf-icon-star-empty\"><\/i><span class=\"simplefavorite-button-count\" style=\"\">0<\/span><\/button>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Leer despu\u00e9s 0Las m\u00e1quinas son un aut\u00e9ntico \u00abdechado de virtudes\u00bb: automatizan procesos, reducen costos, aumentan la producci\u00f3n y garantizan la calidad; sin embargo, en ocasiones todos estos talentos no son suficientes para asegurar la innovaci\u00f3n en una empresa. Colocar al factor humano en primer plano abre una puerta que las m\u00e1quinas jam\u00e1s podr\u00edan abrir: la del aprendizaje, que permite retar al statu quo e imaginar nuevas maneras de hacer las cosas.\u00a0\u00a0 \u00a0 En mayo de 2014 la empresa Bloomberg public\u00f3 el art\u00edculo \u00ab\u2018Gods\u2019 Make Comeback at Toyota as Humans Steal Jobs From Robots\u00bb o \u00abLos dioses regresan a Toyota, pues los humanos le roban los trabajos a los robots\u00bb (Trudell, 2014) sobre la decisi\u00f3n, contra-intuitiva, de la armadora japonesa de reemplazar a los robots con humanos. En la industria automotriz la tendencia es contraria: los fabricantes introducen robots para automatizar procesos, reducir costos, aumentar su capacidad de producci\u00f3n y mejorar la calidad con mayor precisi\u00f3n. Desde\u00f1an a los operarios humanos, pues son menos precisos, su desempe\u00f1o es err\u00e1tico en el tiempo, est\u00e1n sujetos a todo tipo de vaivenes emocionales\u2026 Entonces cabe la pregunta: \u00bfQu\u00e9 ve Toyota que los dem\u00e1s no vemos? \u00a0 \u00bfC\u00d3MO CRECER EN EL SECTOR AUTOMOTRIZ? La industria automotriz es sin duda muy competitiva a nivel global y en los mercados locales. Las grandes tendencias se relacionan con: el crecimiento en la demanda \u2013en especial en los mercados emergentes\u2013, la b\u00fasqueda de innovaci\u00f3n y calidad en los autos; y el retorno a las operaciones en las plantas de Norteam\u00e9rica. Existe una fuerte expectativa de crecimiento en los a\u00f1os venideros, impulsada por la demanda de los pa\u00edses emergentes (principalmente China) y por el incremento tanto en el volumen del mercado de Norteam\u00e9rica, as\u00ed como en el pago promedio que realiza el consumidor en dicha regi\u00f3n. En 2013 Toyota domin\u00f3 el mercado de Estados Unidos y tom\u00f3 la primera posici\u00f3n por encima de las marcas locales: Ford, Chrysler y General Motors. Toyota alcanz\u00f3 16.6% de participaci\u00f3n en tal mercado y vendi\u00f3 1.26 millones de veh\u00edculos ligeros; 200 mil veh\u00edculos m\u00e1s que GM, su competidor m\u00e1s cercano. La competencia en la industria se basa en bajos costos a trav\u00e9s de un alto volumen de producci\u00f3n y una gran preocupaci\u00f3n por la calidad en los veh\u00edculos, misma que debe ser intachable. Varias armadoras lo han constatado en \u00e9pocas recientes: Toyota, junto con varios de sus competidores, enfrent\u00f3 problemas en sus veh\u00edculos y adquiri\u00f3 multas muy severas. Entre 2009 y 2010 las armadoras de autos en su conjunto tuvieron que revisar 10 millones de autom\u00f3viles. En marzo 2014, Toyota accedi\u00f3 a pagar mil 200 millones de d\u00f3lares en un acuerdo legal sobre la acusaci\u00f3n de ocultar defectos en sus autos a los consumidores. La alta competitividad en la industria ha orillado a las armadoras a acelerar el proceso de innovaci\u00f3n y dise\u00f1o de los nuevos modelos. Cuando antes el ciclo de vida de un dise\u00f1o alcanzaba los cinco a\u00f1os en el mercado, ahora se reduce apenas a dos. Lo anterior lleva a los fabricantes a buscar cubrir las inversiones de dise\u00f1o con menos unidades, o al menos en menor tiempo. Sin duda, un desaf\u00edo adicional. Finalmente, las operaciones de producci\u00f3n de la industria regresaron a Estados Unidos y M\u00e9xico. Varias plantas han abierto en nuestro pa\u00eds debido a la disminuci\u00f3n en la diferencia con los salarios que perciben los obreros en China. Toyota anunci\u00f3 sus intenciones de abrir plantas en Celaya y Guanajuato, para beneficiarse de menores costos laborales, tratados de libre comercio y una historia probada de \u00e9xito en manufactura de autos. (Por ejemplo: Nissan, Volkswagen, General Motors y Chrysler). A diferencia de otras empresas o industrias, el crecimiento en el sector automotriz no se da por un avance tecnol\u00f3gico disruptivo. Podr\u00edamos sintetizar el reto competitivo de esta industria como: la habilidad para obtener bajos costos de producci\u00f3n, desarrollar nuevos y atractivos productos con ciclos de uso m\u00e1s cortos y lograr una calidad tal que les permita evitar llamadas a revisi\u00f3n de sus productos o multas millonarias. En este sentido, Toyota lleg\u00f3 al primer lugar mundial de manera paulatina y sostenida, pas\u00f3 por encima de los mejores jugadores en la industria, en un mercado competitivo y saturado. UNA EMPRESA DIN\u00c1MICA Toyota no es, de ninguna manera, una compa\u00f1\u00eda t\u00edpica. Como lo se\u00f1ala el escritor Takahiro Fujimoto: \u00abUna empresa que ha mantenido una ventaja competitiva por un periodo de tiempo tan largo, no cuenta s\u00f3lo con una capacidad est\u00e1tica que explica su desempe\u00f1o en el corto plazo, implica que tiene una capacidad din\u00e1mica que explica su desempe\u00f1o estable a trav\u00e9s del tiempo sin importar la rapidez de los cambios en un entorno competitivo\u00bb. Sin duda alguna, el Sistema de Producci\u00f3n de Toyota (TPS, por sus siglas en ingl\u00e9s) es una pieza clave en el \u00e9xito de la compa\u00f1\u00eda. \u00c9ste fue la respuesta de la compa\u00f1\u00eda ante la competencia y las circunstancias que enfrentaba despu\u00e9s de la Segunda Guerra Mundial. Toyota naci\u00f3 en el Jap\u00f3n de 1937. Subsisti\u00f3 durante el conflicto b\u00e9lico, sin embargo, como surgi\u00f3 en un pa\u00eds vencido, sin el capital y los recursos como los de otras compa\u00f1\u00edas de autos; no pod\u00eda competir con los m\u00e9todos tradicionales de producci\u00f3n masiva. En septiembre de 1945, Kiichiro Toyoda, fundador y presidente de Toyota, ide\u00f3 una estrategia y les inform\u00f3 a su gente: \u00abSomos ocho o nueve veces menos productivos que Ford. Tratemos de alcanzarlos en tres a\u00f1os\u00bb. Es necesario distinguir el TPS de los m\u00e9todos de producci\u00f3n masiva, que dividen los procesos en sus tareas m\u00e1s simples, y luego las repiten con la menor variabilidad posible. El m\u00e9todo tradicional de producci\u00f3n masiva es heredero directo de la revoluci\u00f3n industrial y de las ideas planteadas originalmente por Frederick W. Taylor en 1905; asume que la repetici\u00f3n en grandes vol\u00famenes de tareas espec\u00edficas y simplificadas, mediante maquinaria dise\u00f1ada ex profeso y con el trabajo de empleados especializados en dichas actividades, permite alcanzar mayor eficiencia y calidad; menores costos por pieza producida y, por lo tanto, menor costo por autom\u00f3vil. \u00bfC\u00f3mo una compa\u00f1\u00eda en esa<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"om_disable_all_campaigns":false,"_jetpack_memberships_contains_paid_content":false,"footnotes":""},"categories":[1487],"tags":[109,280,110,198,210,165,2467,2737,761],"class_list":["post-69334","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-alta_direccion","tag-empresa","tag-etica","tag-istmo","tag-liderazgo","tag-negocios","tag-responsabilidad","tag-robots","tag-talento-humano","tag-tecnologia"],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO Premium plugin v21.2 (Yoast SEO v27.6) - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-premium-wordpress\/ -->\n<title>\u00a1Los robots encabezan las filas del desempleo! 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En marzo 2014, Toyota accedi\u00f3 a pagar mil 200 millones de d\u00f3lares en un acuerdo legal sobre la acusaci\u00f3n de ocultar defectos en sus autos a los consumidores. La alta competitividad en la industria ha orillado a las armadoras a acelerar el proceso de innovaci\u00f3n y dise\u00f1o de los nuevos modelos. Cuando antes el ciclo de vida de un dise\u00f1o alcanzaba los cinco a\u00f1os en el mercado, ahora se reduce apenas a dos. Lo anterior lleva a los fabricantes a buscar cubrir las inversiones de dise\u00f1o con menos unidades, o al menos en menor tiempo. Sin duda, un desaf\u00edo adicional. Finalmente, las operaciones de producci\u00f3n de la industria regresaron a Estados Unidos y M\u00e9xico. Varias plantas han abierto en nuestro pa\u00eds debido a la disminuci\u00f3n en la diferencia con los salarios que perciben los obreros en China. Toyota anunci\u00f3 sus intenciones de abrir plantas en Celaya y Guanajuato, para beneficiarse de menores costos laborales, tratados de libre comercio y una historia probada de \u00e9xito en manufactura de autos. (Por ejemplo: Nissan, Volkswagen, General Motors y Chrysler). A diferencia de otras empresas o industrias, el crecimiento en el sector automotriz no se da por un avance tecnol\u00f3gico disruptivo. Podr\u00edamos sintetizar el reto competitivo de esta industria como: la habilidad para obtener bajos costos de producci\u00f3n, desarrollar nuevos y atractivos productos con ciclos de uso m\u00e1s cortos y lograr una calidad tal que les permita evitar llamadas a revisi\u00f3n de sus productos o multas millonarias. En este sentido, Toyota lleg\u00f3 al primer lugar mundial de manera paulatina y sostenida, pas\u00f3 por encima de los mejores jugadores en la industria, en un mercado competitivo y saturado. UNA EMPRESA DIN\u00c1MICA Toyota no es, de ninguna manera, una compa\u00f1\u00eda t\u00edpica. Como lo se\u00f1ala el escritor Takahiro Fujimoto: \u00abUna empresa que ha mantenido una ventaja competitiva por un periodo de tiempo tan largo, no cuenta s\u00f3lo con una capacidad est\u00e1tica que explica su desempe\u00f1o en el corto plazo, implica que tiene una capacidad din\u00e1mica que explica su desempe\u00f1o estable a trav\u00e9s del tiempo sin importar la rapidez de los cambios en un entorno competitivo\u00bb. Sin duda alguna, el Sistema de Producci\u00f3n de Toyota (TPS, por sus siglas en ingl\u00e9s) es una pieza clave en el \u00e9xito de la compa\u00f1\u00eda. \u00c9ste fue la respuesta de la compa\u00f1\u00eda ante la competencia y las circunstancias que enfrentaba despu\u00e9s de la Segunda Guerra Mundial. Toyota naci\u00f3 en el Jap\u00f3n de 1937. Subsisti\u00f3 durante el conflicto b\u00e9lico, sin embargo, como surgi\u00f3 en un pa\u00eds vencido, sin el capital y los recursos como los de otras compa\u00f1\u00edas de autos; no pod\u00eda competir con los m\u00e9todos tradicionales de producci\u00f3n masiva. En septiembre de 1945, Kiichiro Toyoda, fundador y presidente de Toyota, ide\u00f3 una estrategia y les inform\u00f3 a su gente: \u00abSomos ocho o nueve veces menos productivos que Ford. Tratemos de alcanzarlos en tres a\u00f1os\u00bb. Es necesario distinguir el TPS de los m\u00e9todos de producci\u00f3n masiva, que dividen los procesos en sus tareas m\u00e1s simples, y luego las repiten con la menor variabilidad posible. El m\u00e9todo tradicional de producci\u00f3n masiva es heredero directo de la revoluci\u00f3n industrial y de las ideas planteadas originalmente por Frederick W. 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Colocar al factor humano en primer plano abre una puerta que las m\u00e1quinas jam\u00e1s podr\u00edan abrir: la del aprendizaje, que permite retar al statu quo e imaginar nuevas maneras de hacer las cosas.\u00a0\u00a0 \u00a0 En mayo de 2014 la empresa Bloomberg public\u00f3 el art\u00edculo \u00ab\u2018Gods\u2019 Make Comeback at Toyota as Humans Steal Jobs From Robots\u00bb o \u00abLos dioses regresan a Toyota, pues los humanos le roban los trabajos a los robots\u00bb (Trudell, 2014) sobre la decisi\u00f3n, contra-intuitiva, de la armadora japonesa de reemplazar a los robots con humanos. En la industria automotriz la tendencia es contraria: los fabricantes introducen robots para automatizar procesos, reducir costos, aumentar su capacidad de producci\u00f3n y mejorar la calidad con mayor precisi\u00f3n. Desde\u00f1an a los operarios humanos, pues son menos precisos, su desempe\u00f1o es err\u00e1tico en el tiempo, est\u00e1n sujetos a todo tipo de vaivenes emocionales\u2026 Entonces cabe la pregunta: \u00bfQu\u00e9 ve Toyota que los dem\u00e1s no vemos? \u00a0 \u00bfC\u00d3MO CRECER EN EL SECTOR AUTOMOTRIZ? La industria automotriz es sin duda muy competitiva a nivel global y en los mercados locales. Las grandes tendencias se relacionan con: el crecimiento en la demanda \u2013en especial en los mercados emergentes\u2013, la b\u00fasqueda de innovaci\u00f3n y calidad en los autos; y el retorno a las operaciones en las plantas de Norteam\u00e9rica. Existe una fuerte expectativa de crecimiento en los a\u00f1os venideros, impulsada por la demanda de los pa\u00edses emergentes (principalmente China) y por el incremento tanto en el volumen del mercado de Norteam\u00e9rica, as\u00ed como en el pago promedio que realiza el consumidor en dicha regi\u00f3n. En 2013 Toyota domin\u00f3 el mercado de Estados Unidos y tom\u00f3 la primera posici\u00f3n por encima de las marcas locales: Ford, Chrysler y General Motors. Toyota alcanz\u00f3 16.6% de participaci\u00f3n en tal mercado y vendi\u00f3 1.26 millones de veh\u00edculos ligeros; 200 mil veh\u00edculos m\u00e1s que GM, su competidor m\u00e1s cercano. La competencia en la industria se basa en bajos costos a trav\u00e9s de un alto volumen de producci\u00f3n y una gran preocupaci\u00f3n por la calidad en los veh\u00edculos, misma que debe ser intachable. Varias armadoras lo han constatado en \u00e9pocas recientes: Toyota, junto con varios de sus competidores, enfrent\u00f3 problemas en sus veh\u00edculos y adquiri\u00f3 multas muy severas. Entre 2009 y 2010 las armadoras de autos en su conjunto tuvieron que revisar 10 millones de autom\u00f3viles. En marzo 2014, Toyota accedi\u00f3 a pagar mil 200 millones de d\u00f3lares en un acuerdo legal sobre la acusaci\u00f3n de ocultar defectos en sus autos a los consumidores. La alta competitividad en la industria ha orillado a las armadoras a acelerar el proceso de innovaci\u00f3n y dise\u00f1o de los nuevos modelos. Cuando antes el ciclo de vida de un dise\u00f1o alcanzaba los cinco a\u00f1os en el mercado, ahora se reduce apenas a dos. Lo anterior lleva a los fabricantes a buscar cubrir las inversiones de dise\u00f1o con menos unidades, o al menos en menor tiempo. Sin duda, un desaf\u00edo adicional. Finalmente, las operaciones de producci\u00f3n de la industria regresaron a Estados Unidos y M\u00e9xico. Varias plantas han abierto en nuestro pa\u00eds debido a la disminuci\u00f3n en la diferencia con los salarios que perciben los obreros en China. Toyota anunci\u00f3 sus intenciones de abrir plantas en Celaya y Guanajuato, para beneficiarse de menores costos laborales, tratados de libre comercio y una historia probada de \u00e9xito en manufactura de autos. (Por ejemplo: Nissan, Volkswagen, General Motors y Chrysler). A diferencia de otras empresas o industrias, el crecimiento en el sector automotriz no se da por un avance tecnol\u00f3gico disruptivo. Podr\u00edamos sintetizar el reto competitivo de esta industria como: la habilidad para obtener bajos costos de producci\u00f3n, desarrollar nuevos y atractivos productos con ciclos de uso m\u00e1s cortos y lograr una calidad tal que les permita evitar llamadas a revisi\u00f3n de sus productos o multas millonarias. En este sentido, Toyota lleg\u00f3 al primer lugar mundial de manera paulatina y sostenida, pas\u00f3 por encima de los mejores jugadores en la industria, en un mercado competitivo y saturado. UNA EMPRESA DIN\u00c1MICA Toyota no es, de ninguna manera, una compa\u00f1\u00eda t\u00edpica. Como lo se\u00f1ala el escritor Takahiro Fujimoto: \u00abUna empresa que ha mantenido una ventaja competitiva por un periodo de tiempo tan largo, no cuenta s\u00f3lo con una capacidad est\u00e1tica que explica su desempe\u00f1o en el corto plazo, implica que tiene una capacidad din\u00e1mica que explica su desempe\u00f1o estable a trav\u00e9s del tiempo sin importar la rapidez de los cambios en un entorno competitivo\u00bb. Sin duda alguna, el Sistema de Producci\u00f3n de Toyota (TPS, por sus siglas en ingl\u00e9s) es una pieza clave en el \u00e9xito de la compa\u00f1\u00eda. \u00c9ste fue la respuesta de la compa\u00f1\u00eda ante la competencia y las circunstancias que enfrentaba despu\u00e9s de la Segunda Guerra Mundial. Toyota naci\u00f3 en el Jap\u00f3n de 1937. Subsisti\u00f3 durante el conflicto b\u00e9lico, sin embargo, como surgi\u00f3 en un pa\u00eds vencido, sin el capital y los recursos como los de otras compa\u00f1\u00edas de autos; no pod\u00eda competir con los m\u00e9todos tradicionales de producci\u00f3n masiva. En septiembre de 1945, Kiichiro Toyoda, fundador y presidente de Toyota, ide\u00f3 una estrategia y les inform\u00f3 a su gente: \u00abSomos ocho o nueve veces menos productivos que Ford. Tratemos de alcanzarlos en tres a\u00f1os\u00bb. Es necesario distinguir el TPS de los m\u00e9todos de producci\u00f3n masiva, que dividen los procesos en sus tareas m\u00e1s simples, y luego las repiten con la menor variabilidad posible. El m\u00e9todo tradicional de producci\u00f3n masiva es heredero directo de la revoluci\u00f3n industrial y de las ideas planteadas originalmente por Frederick W. Taylor en 1905; asume que la repetici\u00f3n en grandes vol\u00famenes de tareas espec\u00edficas y simplificadas, mediante maquinaria dise\u00f1ada ex profeso y con el trabajo de empleados especializados en dichas actividades, permite alcanzar mayor eficiencia y calidad; menores costos por pieza producida y, por lo tanto, menor costo por autom\u00f3vil. \u00bfC\u00f3mo una compa\u00f1\u00eda en esa","og_url":"https:\/\/dim-id.com\/pruebaentradas2023\/2015\/10\/30\/los-robots-encabezan-las-filas-del-desempleo-apuesta-por-el-talento-humano\/","og_site_name":"Revista ISTMO","article_published_time":"2015-10-30T22:57:01+00:00","og_image":[{"url":"https:\/\/istmo.mx\/wp-content\/uploads\/2015\/10\/IS340_AltaDir_02_principal.jpg","type":"","width":"","height":""}],"author":"Revista ISTMO","twitter_card":"summary_large_image","twitter_misc":{"Escrito por":"Revista ISTMO","Tiempo de lectura":"19 minutos"},"schema":{"@context":"https:\/\/schema.org","@graph":[{"@type":"Article","@id":"https:\/\/dim-id.com\/pruebaentradas2023\/2015\/10\/30\/los-robots-encabezan-las-filas-del-desempleo-apuesta-por-el-talento-humano\/#article","isPartOf":{"@id":"https:\/\/dim-id.com\/pruebaentradas2023\/2015\/10\/30\/los-robots-encabezan-las-filas-del-desempleo-apuesta-por-el-talento-humano\/"},"author":{"name":"Revista ISTMO","@id":"https:\/\/dim-id.com\/pruebaentradas2023\/#\/schema\/person\/4bb4e04f79b564f5bc9b544cc9b69c60"},"headline":"\u00a1Los robots encabezan las filas del desempleo! 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